SMED aumenta tu capacidad

Beneficios de SMED aumenta tu capacidad de producción.

Creo que el tiempo de cambio de herramienta no agrega valor al producto final, lo podemos considera como desperdicio desde el punto de vista que nos impacta en el tiempo disponible para producir.

Al tener tantos números de parte diferentes con cambios tardados de herramentales, disminuye la eficiencia, de las maquinas.

En la teoría llegar a un solo dígito en minutos en un cambi de herramienta es el ideal, tal vez nos preguntemos si es posible llegar a este tiempo de un cambio, si tenemos un tiempo de cambio de 1 hra y 30 minutos, desde luego que es posible, sin embargo esto no pasa de la noche a la mañana, se llevan varias interacciones cambios en el lay out y algo de lo mas difícil cambio de la manera de pensar de la gente.

Cuando nos ponemos esta meta para reducir los tiempos de cambio tenemos que ser conscientes que será paso a paso, tiene que ser a varios intentos y en cada intento o interacción mejorar lo mejorado, aplicar kaizen.

Que nos ofrece SMED, incremento de tiempo disponible, que se refleja en incremento de capacidad, que ejemplificándolo si tu requerimiento del cliente incrementa, y esto te fuerza a abrir un 3er turno, puedes evitar esto si te enfocas en lo que hoy en dia ya tienes tus tiempos de cambio es un buen comienzo, hacer kaizen, cambio buen desde adentro.

En mi experiencia en la empresa en que trabajo hemos reducido de 50 min a 9.9 min, algunos tiempos de cambio, la clave de esta herramienta es seguirla al pie de la letra e intentar una y otra vez.

Les dejo esta herramienta para que la analicen la apliquen y comprueben sus resultados.

Este vídeo es fascinante me encanta la rapidez del cambio!!

SMED

En gestión de la producción, SMED es el acrónimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en un solo dígito de minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.

Se distinguen dos tipos de ajustes:

·         Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a máquina parada,

·         Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción (conocidos por las siglas en inglés OED).

El método se desarrolla en cuatro etapas.

Ajustes internos y externo

Esta es la primera etapa, y se considera una fase preliminar.

En los ajustes tradicionales, los ajustes internos y externos están mezclados: lo que podría hacerse en externo se hace en ajustes internos. Es necesario estudiar en detalle las condiciones reales de la máquina con respecto a las políticas de LPM y LCDLL. Una buena aproximación es un análisis continuo de producción con un cronómetro. Un sistema más eficaz es utilizar una o más cámaras de vídeo, cuyas filmaciones podrán ser analizadas en presencia de los mismos operarios.

En un cambio de producción, deben definirse las operaciones a realizar:

·         la preparación de la máquina, del puesto de trabajo;

·         la limpieza y el orden del puesto de trabajo;

·         la verificación de la materia prima y de los productos químicos;

·         la correcta regulación del equipo;

·         el ajuste a patrones, ventanas referentes de fabricación;

·         la realización y la prueba;

·         la aprobación y liberación para la producción

Separación de los ajustes internos y externos

Es la segunda etapa del método SMED, y es la más importante: distinguir entre ajustes internos y externos.

Actividades Internas: Tienen que ejecutarse cuando la máquina está parada.

Actividades Externas: Pueden ejecutarse mientras la máquina está operando.

Transformación de ajustes internos en externos

Es la tercera etapa del método.

El objetivo es transformar los ajustes internos en externos, por ejemplo: preparación de sopletes, ajuste de color, medición de viscosidad, verificación de cantidad de producto, envío de piezas o aviso al taller de problemas, patrones y ventanas en máquina, etc.

Dentro de los cambios tenemos también las tareas repetitivas o que no agregan valor en sí, como es el regular uno o varias mariposas sistemáticamente, para esto podemos acondicionar los equipos siempre y cuando sea necesario.

Es fundamental aquí realizar un detallado listado cronológico de las operaciones que se realizan durante la máquina parada. Para ello es aconsejable el seguimiento de las operaciones en por lo menos 10 lotes distintos.

Luego debe evaluarse detalladamente c/u de esta operaciones para determinar cuales pueden moverse y/o simplificarse.

Racionalización de todos los aspectos de la operación de ajuste

Es la cuarta etapa del método. Su objetivo es reducir al mínimo el tiempo de ajustes.

La conversión en ajustes externos permite ganar tiempo, pero racionalizando los ajustes se puede disminuir aún más el tiempo de cambio.

Para esto debemos utilizar el estudio realizado en el caso anterior del mencionado.

Para determinar el logro del método debemos comparar los tiempos previos a la reforma contra los propuesto y validar los mismos con por lo menos 10 lotes de práctica. todos los ajustes deben ser muy bien diferenciados para no causar ningún tipo de problemáticas en la producción.